Half september was het dubbel feest in het Noord-Duitse Kiel bij thyssenkrupp Marine Systems (tkMS). Niet alleen de bouw van de eerste Type 212CD-onderzeeboot ging van start, ook de nieuwe productiefaciliteiten werden geopend. De nieuwe gebouwen zorgen niet alleen voor meer ruimte, maar ook voor een heel nieuwe manier van bouwen van onderzeeboten.
Rechts een van de nieuwe gebouwen van tkMS in Kiel. (Foto: tkMS)
Jarenlang was Halle 9 de hal waar de onderzeeboten die tkMS bouwde echt vorm kregen. In de beginjaren, toen de gemiddelde dieselelektrische onderzeeboot veel kleiner was, was de hal misschien ruim genoeg. De afgelopen jaren werd de hal te krap. Als er aan drie of vier onderzeeboten tegelijk werd gewerkt, stonden ze haast zij aan zij en moest iedere meter benut worden. Indrukwekkend voor bezoekers, maar tkMS had behoefte aan nieuwe faciliteiten.
Er was nog een andere belangrijke reden voor tkMS om te investeren in nieuwe gebouwen. "Wat wij op dit moment zien is dat er wereldwijd een grote vraag is naar nieuwe dieselelektrische onderzeeboten", zegt programmamanager voor de Nederlandse onderzeebootaanbesteding bij tkMS Holger Isbrecht.
Nieuw bouwproces
tkMS wil aan de extra vraag kunnen voldoen met extra bouwcapaciteit, maar ook door het stroomlijnen van het bouwproces. Dankzij de nieuwe procedures kan de werf volgens Isbrecht de productietijd van onderzeeboten met meer dan 20 procent inkorten.
Als voorbereiding op de bouw van de Type 212CD-onderzeeboten, waarvoor de order in 2021 werd ondertekend, investeerde tkMS ongeveer 250 miljoen euro om de werf te ontwikkelen tot een moderne productielocatie waar de onderzeeboten van de toekomst kunnen worden gebouwd. In slechts twee jaar tijd werd een nieuw complex uit de grond gestampt, bestaande uit zeven nieuwe gebouwen, die zijn uitgerust met zes bouwplaatsen zodat meerdere secties van onderzeeboten tegelijkertijd kunnen worden gebouwd. Onderzeeboten zijn de afgelopen decennia groter geworden en ook als die trend doorzet, kan de werf nog lang vooruit in de nieuwe gebouwen.
De nieuwe faciliteiten zijn volgens tkMS niet gewoon nieuwe versies van de oude gebouwen. "Het nieuwe complex is het resultaat van onze uitgebreide ervaring met het continue ontwerpproces en het bouwen van onderzeeboten. We hebben de afgelopen dertig tot veertig jaar gemiddeld één tot twee onderzeeboten per jaar gebouwd. Dat is echt uniek. Dat proces werkte, maar we hebben ook gekeken naar wat we nog verder konden verbeteren. We konden niet echt rondkijken en vergelijken met andere onderzeebootbouwers, omdat wij de wereldleider zijn op het gebied van conventionele onderzeeboten", zegt Isbrecht.
"We hebben de lessen die we hebben geleerd in het verleden samengebracht", vervolgt Isbrecht, "en het ideale proces bedacht voor het bouwen van de meest geavanceerde conventionele onderzeeboten wereldwijd."
"Met deze hal hebben we nieuwe maatstaven gezet voor de moderne scheepsbouw", zegt een woordvoerder van tkMS. "Je ziet een compleet nieuwe wereld als je er binnenstapt. Het nieuwe complex is uitgerust met de nieuwste productiemethoden, gebaseerd op de laatste kennis." Het moderne ventilatiesysteem verwijdert stof en rook uit de ruimtes, zodat de hallen ook voldoen aan de hoogste eisen voor een gezonde en veilige werkomgeving.
Met de nieuwe hallen past tkMS ook nieuwe technieken toe en is het bouwproces verder gedigitaliseerd. Een voorbeeld is de toevoeging van Augmented Reality aan het fabricageproces. . Daarnaast is ook de logistieke ondersteuning van het bouwproces vernieuwd. Zo worden bouwmaterialen just in time naar de juiste locatie gebracht door een geoptimaliseerde inzet van pallettransportvoertuigen en materiaalliften.
Zekerheid
In de nieuwe hallen wordt dus al gewerkt aan de Type 212CD-onderzeeboten voor Noorwegen en Duitsland. Als het aan tkMS ligt wordt ook het Type 212CD E, dat de Duitse werf aan Nederland heeft voorgesteld, volgens de nieuwe bouwnormen gebouwd. Met de extra scheepswerf in Wismar in Noord-Duitsland, is tkMS al voorbereid op de parallelle productie van meerdere onderzeeboten van het Type 212CD.
Behalve een snellere bouw leveren de nieuwe bouwprocedures, volgens tkMS, ook andere voordelen op. "Zekerheid", zegt Isbrecht. "De zekerheid dat we op tijd onderzeeboten kunnen leveren die voldoen aan de kwaliteitseisen van onze klanten."
"De Duitse en de Noorse marine, voor wie we dus de onderzeeboten in de nieuwe productiefaciliteiten bouwen, kunnen we garanderen dat ze hun onderzeeboten op tijd krijgen. We worden momenteel wereldwijd geconfronteerd met crisisscenario's. Marines over de hele wereld hebben hun nieuwe schepen en onderzeeboten echt zo snel mogelijk nodig. Zonder risico en met zekerheid, dat is wat we kunnen garanderen en daarom hebben we de nieuwe faciliteiten laten bouwen."
"En dat is de brug naar Nederland. Het is bekend dat er een risico bestaat dat de laatste Walrusklasse onderzeeboot al uit dienst gesteld wordt voordat de nieuwe boten arriveren. Met onze kennis, capaciteit en mogelijkheden zijn we echt in staat om een onderzeeboot te bouwen die aan alle strategische eisen van Nederland voldoet en die een dergelijk capability gap kan vermijden. Ik denk dat dat het grootste voordeel is."
Illustratie van de 212CD voor de nieuwe onderzeeboothal. (Beeld: tkMS)
Europese vloot onderzeeboten
De nieuwe faciliteiten in Kiel, maar ook in Wismar waar tkMS een werf heeft overgenomen voor onder andere de bouw van fregatten, bieden volgens Isbrecht kansen voor schaalvoordelen.
"Het heeft niet alleen te maken met onze onderzeebootbouw. Het gaat om een bredere visie op standaardisatie. Wat we van de urgentie van de crisis in Oekraïne hebben geleerd, is dat marines zich niet alleen moeten concentreren op gestandaardiseerde producten die een naadloze Europese samenwerking mogelijk maken, maar ook voordelen zouden moeten nastreven als schaalvoordelen, internationale logistiek, training, enz."
"We zijn in Duitsland goed voorbereid als het gaat om een verdere uitbreiding van de standaardvloten binnen Europa. Dus als Nederland zich zou aansluiten bij het programma van onderzeeboten, zou dit de CD-vloot verder uitbreiden. Vervolgens kunnen deze onderzeeboten de ruggengraat worden van een Europese dieselelektrische onderzeebootvloot", zegt Isbrecht.
"We zijn gelukkig met het feit dat meer dan zeventig procent van de conventionele onderzeeboten binnen de NAVO door ons gebouwd is. En het zou in dit opzicht zeer gunstig zijn voor Nederland om ook die kant op te gaan, waardoor echt een robuuste ruggengraat met gestandaardiseerde componenten en systemen gecreëerd kan worden. Met de uitbreiding van onze capaciteit, niet alleen door onze productiehal maar ook met de nieuwe faciliteiten in Wismar, hebben we echt een stabiele en ultramoderne constructielijn en een robuuste Europese toeleveringsketen."
Dit is een gesponsord artikel. Bij een gesponsord artikel kiest een opdrachtgever het onderwerp van het artikel. tkMS heeft Marineschepen.nl betaald om dit artikel te schrijven over dit onderwerp, maar tkMS had geen invloed op de journalistieke inhoud.
